統(tǒng)籌生產組織，突破軋制瓶頸。該廠全面對標先進企業(yè)，在生產組織管理方面始終圍繞提高軋制產量，大力推進精細化管理，結合三條產線各自特點，打通制約產能提升的堵點；積極探索取向硅鋼軋制新模式，從“突破單爐燒鋼瓶頸”“減少在爐時間”“過渡材選擇”三方面著手，采取三爐裝鋼、優(yōu)化燒鋼制度、合理編排軋制計劃、調整過渡材寬度范圍、利用日修時間計算空爐與裝爐時刻等措施，縮短軋制時間，提高軋制節(jié)奏。新模式推行后，月度取向硅鋼軋制時間與此前相比縮短34.7小時。

堅持創(chuàng)新引領，追求極致效率。該廠錨定“歷史最高”“行業(yè)最優(yōu)”全力打造極致效率。二分廠全力打造“提效示范線”，深挖工藝、裝備和效率潛力，通過提高軋機速度、調整進鋼擺動點等措施，實現(xiàn)精軋工序“兩塊鋼”軋制。三分廠全力挑戰(zhàn)極限效率，積極促進鋼軋協(xié)同聯(lián)動，打破慣性思維，聚焦創(chuàng)新驅動，實現(xiàn)低碳鋼等三大品種板坯粗軋三道次軋制，全年三次打破月產紀錄、四次打破小時能力紀錄。

夯實基礎管理，確保生產穩(wěn)順。該廠以“控故障防風險”和“控精度穩(wěn)運行”為目標，加強設備維護保養(yǎng)及全周期管理，修訂和細化《設備點檢管理細則》《設備定修管理細則》等規(guī)章制度，明確責任主體，提升和強化各層級管理者履職能力和履職標準，通過隱患分級管理、預案流程標準化，消除潛在風險，提高故障判斷力；堅持“五抓”，即抓點檢執(zhí)行、抓設備基礎保養(yǎng)、抓定修質量和進度、抓周期更換、抓故障“四不放過”，全力降低設備故障率；定期開展“故障回頭看”“故障隱患大排查”等活動，抓實巡檢、點檢基礎管理工作；開展點巡檢班組“零故障”競賽，激發(fā)全員排查隱患、消除故障積極性。全年故障時間同比下降20.53%，為高效生產提供了有力保障。