據(jù)了解，本次生產(chǎn)的16MnCr5為新能源汽車用鋼，要求厚度公差為0.2-0.8mm，超過歷史最好水平1mm公差帶要求，是第二軋鋼廠模具鋼產(chǎn)線從未生產(chǎn)過的極限公差帶。而傳統(tǒng)的操作方式很難完成這樣的公差要求，要挑戰(zhàn)這種厚度公差的軋制，意味著必須突破傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝。承擔生產(chǎn)任務的第二軋鋼廠模具鋼車間成立技術攻關團隊，他們打破固有思維，創(chuàng)新工作思路和方法。攻關團隊制定可靠的生產(chǎn)工藝方案，精心策劃軋制具體細節(jié)，對操作流程進行梳理檢查，從現(xiàn)場測算成品尺寸、溫度影響匯總、設備檢查校準等方面進行多次試驗總結(jié)，做好充分的準備工作，以確保軋制成功。

正式軋制開始后，各工序嚴格執(zhí)行生產(chǎn)準備方案，當?shù)谝恢?6MnCr5鋼坯從加熱爐快速向軋機駛進，軋鋼工按照策劃準備不斷進行調(diào)整。第一支鋼材從軋機出來后進入測量區(qū)，測量的實際尺寸在公差范圍內(nèi)，但未達到理想狀態(tài)，隨即返回軋機做壓下調(diào)整。過程中，不斷增減同板差值調(diào)節(jié)側(cè)彎，保證其厚度均勻性；合理設定輥速，加速生產(chǎn)進度；精細控制加熱爐溫度；專人持續(xù)測量成品尺寸，測量數(shù)據(jù)反饋軋機進行校驗……一系列操作、調(diào)整、校驗后，保證了熱檢成品尺寸達到穩(wěn)定狀態(tài)，厚度尺寸無異常，測量結(jié)果均達到理想狀態(tài)，共78支16MnCr5全部順利軋制完成。

所有參與試驗、生產(chǎn)人員都為順利完成這一重要且艱巨的軋制任務感到自豪。本次成功軋制公差帶0.6mm汽車鋼，體現(xiàn)了第二軋鋼廠模具鋼生產(chǎn)線的綜合技術能力，也為今后做好所有產(chǎn)品尺寸公差優(yōu)化生產(chǎn)積累了寶貴經(jīng)驗。未來，東特股份將不斷加強技術攻關力度，持續(xù)創(chuàng)新優(yōu)化軋制操作新方法，提高產(chǎn)品市場競爭力。