開好局，起好步。煉鋼廠按照公司制定的經(jīng)營目標(biāo)任務(wù)，緊緊圍繞“極致成本、高效產(chǎn)鋼”開展了一系列工藝技術(shù)攻關(guān)工作。在鐵水單耗這一關(guān)鍵指標(biāo)上，煉鋼廠對轉(zhuǎn)爐渣料進行調(diào)整優(yōu)化，一方面采用高品位菱鎂石代替?zhèn)鹘y(tǒng)的成品白云石，另一方面繼續(xù)推行“留渣”工藝，降低石灰單耗，提高轉(zhuǎn)爐熱富裕利用率。各產(chǎn)線內(nèi)部轉(zhuǎn)爐、精煉區(qū)域?qū)崿F(xiàn)工藝聯(lián)動，通過優(yōu)化廢鋼、生鐵的冷料配比，最大化提升廢鋼比。通過降低開機溫度、提高鋼包周轉(zhuǎn)率、鋼包加蓋投用率等工藝措施，減少生產(chǎn)組織過程中的溫度損失，進一步加強廠內(nèi)溫度流的控制。
怎樣煉好鋼，煉好每爐鋼。面對2023年的新形勢、新任務(wù)，煉鋼廠牢牢抓住降本增效關(guān)鍵點，樹立一切成本皆可降的理念，以絕對值成本為基礎(chǔ)，以“8+1”信息化系統(tǒng)為抓手，加大智慧制造力度，提升“成本指標(biāo)四級管理體系”管控能力，實現(xiàn)成本由結(jié)果控制向全方位過程控制的轉(zhuǎn)化。目前，煉鋼廠對經(jīng)營指標(biāo)任務(wù)進行了分解，進一步開展成本跟蹤分析、制定行動計劃、指標(biāo)日日讀工作，針對原因制定有效措施進行驗證，并形成技術(shù)操作要點進行固化。利用“8+1”信息化系統(tǒng)加強對生產(chǎn)過程各環(huán)節(jié)管控，根據(jù)實時合金價格和性價比，建立各鋼種最優(yōu)合金組合模型。通過減少事故損失，加強品種鋼冶煉工藝管理，提高負(fù)能煉鋼水平以及多點加廢鋼等措施，讓煉鋼各項經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)再上新臺階。
面向市場，精品制勝。在去年完成了B610等汽車大梁鋼品種開發(fā)、M5的工業(yè)試制的基礎(chǔ)上，今年煉鋼廠正在積極主動拓展產(chǎn)品種類，150噸產(chǎn)線區(qū)域利用RH精煉爐，進一步加強品種鋼的品質(zhì)提升，在高端焊絲鋼的開發(fā)、提質(zhì)方面進行深入研究，不斷固化高尖端優(yōu)鋼生產(chǎn)工藝。120噸產(chǎn)線區(qū)域針對全工序進行工藝研究，攻克鑄坯表面質(zhì)量缺陷，不斷拓展風(fēng)電鋼、光伏支架用鋼、汽車用鋼，實現(xiàn)部分板材和優(yōu)鋼進入高端產(chǎn)品序列，提升產(chǎn)品的市占率，助推八鋼實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展。