今年以來，本鋼板材煉鋼廠依托大數(shù)據(jù)分析統(tǒng)計，在技術人員和一線操作職工的共同努力下，大幅提升了該廠供冷軋超低磷品種鋼的煉成率。其中，1月10日，YHS1牌號超低磷焊絲鋼煉成率突破90%，連續(xù)生產爐數(shù)最高達到36爐，創(chuàng)該廠超低磷品種鋼煉成率新紀錄。
據(jù)了解，由于超低磷品種鋼對成分要求極為嚴格，為降低生產成本，以往只能通過單RH路徑連續(xù)生產6至8爐，且煉成率僅為50%左右。為此，該廠煉鋼作業(yè)區(qū)通過大數(shù)據(jù)分析總結出冶煉成功爐次的過程參數(shù)，規(guī)范生產班組的氧槍、加料操作及終點控制方向，提前制定好詳盡的控制措施，并將容易出現(xiàn)的異常情況處置方案下發(fā)到班組，組織職工學習。同時，每周對職工進行操作技能培訓，秉承每項操作都“有據(jù)可依，有文可查”的原則，制作標準化加料模型、熱平衡計算表、終點控制計算表等輔助模型，指導職工進行標準化操作，降低控制偏差，提升品種鋼的煉成率。
今后，該廠將把信息化、大數(shù)據(jù)等先進技術手段，更多地應用到優(yōu)質汽車板用鋼的冶煉方面，在提升工藝技術指標、完成降成本目標的基礎上，提高重點品種鋼冶煉成功率，為板材公司打造極具國際競爭力的以汽車板為引領的精品板材基地貢獻力量。