事實上，1.8GPa級超高強熱成形鋼由現(xiàn)代鋼鐵與現(xiàn)代汽車南陽研究所基礎材料研究中心共同研發(fā)而成，與傳統(tǒng)的1.5GPa級熱成形鋼相比，抗拉強度提高了20%，制作零部件時可減輕重量約10%。不僅有助于實現(xiàn)車身輕量化，在發(fā)生碰撞時也可以有力確保乘客的人身安全。

傳統(tǒng)的熱成形工藝是將鋼板加熱至900℃以上的高溫，放入模具中并快速冷卻?，F(xiàn)代鋼鐵和現(xiàn)代汽車的研發(fā)人員開發(fā)了一種全新的技術，可以將加熱爐的溫度降低50℃以上，在此條件下生產(chǎn)出1.8GPa級超高強度熱成形鋼，并將其應用于零部件生產(chǎn)。這種新型工藝可以防止氫向鋼板內部滲透，從而避免內部裂縫的產(chǎn)生。因此，不僅提高了鋼板的焊接性，而且還具有耐腐蝕性的功能。此外，通過降低加熱溫度，也減少了能源使用量。在確保鋼板質量的同時，整個生產(chǎn)流程也變得更加環(huán)保。

近年來，環(huán)保型電動汽車對高強度輕量化材料的需求大幅增加。特別是隨著電池重量和電裝部件的比例逐漸增加，車身重量不斷增大，為了確保行駛里程，車身輕量化也是大勢所趨。盡管熱成形鋼在內燃機汽車上的應用比重僅占15%左右，但是在電動汽車上已經(jīng)提高到了20%。因此，現(xiàn)代起亞汽車正在不斷提高熱沖壓成型零部件的應用比重，

除了熱沖壓工藝以外，現(xiàn)代鋼鐵公司還采用了多種零部件制造工藝。為了搶占環(huán)保電動汽車市場，在激烈的競爭中搶占優(yōu)勢，現(xiàn)代鋼鐵與現(xiàn)代汽車通過合作，計劃將1.8GPa級超高強熱成形鋼與激光拼焊（TWB）技術相結合，開發(fā)出更多的輕量化零部件產(chǎn)品。

截至目前，現(xiàn)代鋼鐵公司在忠南禮山工廠擁有22條熱成形設備產(chǎn)線，在蔚山廠擁有2條熱成形設備產(chǎn)線，熱沖壓成型零部件年產(chǎn)能達5800萬件，規(guī)模在韓國最大，世界排名第三。此外，為了增強全球競爭力，現(xiàn)代鋼鐵還在持續(xù)開展海外投資。從2021年11月開始，在捷克奧斯特拉瓦興建了年產(chǎn)340萬件的熱沖壓廠，主要供給現(xiàn)代汽車捷克工廠，可供20萬輛汽車使用。