寬厚板線生產(chǎn)的品種結(jié)構(gòu)復(fù)雜、品種鋼比例高，為保證部分高端鋼種質(zhì)量和性能的穩(wěn)定性，算料基表余量較大，切損偏高，成材率偏低，導(dǎo)致綜合成材率提升困難。

針對(duì)這個(gè)難題，該車間從基表設(shè)計(jì)、原料跟蹤、精細(xì)軋制、改善板形、精準(zhǔn)剪切等多方面入手，安排攻關(guān)隊(duì)成員進(jìn)行全流程緊密追蹤。在基表設(shè)計(jì)方面，主動(dòng)跟蹤鋼板的頭尾切損情況，根據(jù)切損情況及時(shí)修改算料基表，近兩周共修改原料基表30余項(xiàng)，每項(xiàng)平均降低切損量150mm左右。在原料跟蹤方面，積極開(kāi)展原料尺寸的抽查和過(guò)磅工作，牢牢抓住米單重指標(biāo)，發(fā)現(xiàn)尺寸波動(dòng)及時(shí)向主管科室反映，協(xié)調(diào)三煉鋼廠進(jìn)行調(diào)整，有效降低了原料虧噸或富余的現(xiàn)象。

在軋制過(guò)程中，該車間強(qiáng)化過(guò)程控制，提高寬度和厚度的切割精度。加熱原料崗位工及時(shí)向軋鋼主操反饋原料抽查和每個(gè)鋼種的米單重情況，軋鋼及時(shí)調(diào)整軋制策略，保證軋后板形平直度、寬度和厚度余量，減少切邊損耗。切邊板的寬度放尺量由原來(lái)80——100毫米壓減到70——90毫米，進(jìn)一步控制在60——80毫米；毛邊板的寬度放尺量由原來(lái)30——60毫米壓減控制在20——50毫米；厚度方面，同板差控制在0.20毫米以內(nèi)，確保厚度控制在公差下限±0.35毫米。在精準(zhǔn)剪切方面，加強(qiáng)崗位過(guò)程操作標(biāo)準(zhǔn)化管理，下發(fā)雙邊剪和定尺剪的寬度、長(zhǎng)度放尺量控制內(nèi)控要求，跟蹤不同鋼種的剪切情況，不定期抽查崗位操作，及時(shí)督導(dǎo)和發(fā)現(xiàn)異常操作，使寬度放尺量控制在6——12毫米之間、長(zhǎng)度放尺量平均值控制在28毫米左右。