9月份以來，東北特鋼集團(tuán)撫順特鋼連軋廠積極開展降本節(jié)支工作，他們從內(nèi)部生產(chǎn)環(huán)節(jié)入手，深挖設(shè)備潛能，對軋制240mm×240mm連鑄坯的生產(chǎn)工藝進(jìn)行了優(yōu)化，減少軋制兩道次，此舉不僅提高了軋機(jī)生產(chǎn)效率，而且預(yù)計每年可為連軋廠降本節(jié)支6.6萬元。
以往，該廠將240mm×240mm連鑄坯軋制成φ76.5mm規(guī)格的產(chǎn)品時，需通過12架連軋機(jī)軋制成材。為降低成本費(fèi)用，提高生產(chǎn)效率，該廠技術(shù)科軋機(jī)專責(zé)對該規(guī)格鋼材軋制工藝進(jìn)行了現(xiàn)場調(diào)查、工藝分析和理論計算，最后確定在不更改整體軋機(jī)配置的前提下，減少軋制道次，大幅度減少軋機(jī)電耗，減少兩道次軋制，每小時可減少電耗1100千瓦。
上述優(yōu)化工藝措施于9月份實施，通過3個月的試生產(chǎn)，軋制出的鋼材尺寸及各項性能指標(biāo)均達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，工藝優(yōu)化試驗取得成功。截止到11月底，該廠共計生產(chǎn)此規(guī)格鋼材4個批次，軋機(jī)用時23.8小時，減少電耗26180千瓦，合計降本節(jié)支1.3萬元。
