該廠始終把降成本作為重中之重，克服邊生產(chǎn)、邊改造，生產(chǎn)不滿負(fù)荷給降成本工作帶來的不利影響，深挖內(nèi)部潛力，扎實(shí)開展“日清日結(jié)”工作，通過定降成本指標(biāo)、定降成本金額、定降成本措施、定降成本責(zé)任人的“降成本四定”，推動全工序成本的全面降低。

為確保降成本工作取得實(shí)效，該廠專門成立了“日清日結(jié)”工作領(lǐng)導(dǎo)小組，全面負(fù)責(zé)工作組織實(shí)施。在此基礎(chǔ)上，該廠各職能室和作業(yè)區(qū)建立和完善了指標(biāo)日統(tǒng)計(jì)、周分析、旬預(yù)測、月考核的閉環(huán)管理模式，并確立了24項(xiàng)日清日結(jié)降成本項(xiàng)目，定降成本指標(biāo)、定降成本金額，使降成本工作目標(biāo)明確、有的放矢。此外，他們還針對24項(xiàng)降成本項(xiàng)目，逐級明確了操作負(fù)責(zé)人、專項(xiàng)負(fù)責(zé)人、項(xiàng)目聯(lián)絡(luò)人和核心負(fù)責(zé)人等，使各項(xiàng)工作溝通順暢、反饋及時、執(zhí)行高效，確保降成本措施真正落到實(shí)處。

在具體降成本措施的實(shí)施上，該廠大力開展技術(shù)攻關(guān)，全方位挖掘降成本潛力。為了減少外購廢鋼費(fèi)用，該廠不斷優(yōu)化煉鋼工序配料方案，堅(jiān)持增加廢鋼配料中積壓渣鋼、返回鋼配入量，降成本成效顯著。僅此一項(xiàng)，前４個月累計(jì)降低成本836.92萬元。針對冶煉電耗這一重要成本指標(biāo)，該廠技術(shù)部門積極開展攻關(guān)，在廢鋼配料中加入石墨壓塊，增加配碳量，嘗試在電爐冶煉上進(jìn)行“零電耗”試驗(yàn)，此項(xiàng)措施平均降電耗40.4千瓦時/噸鋼，比國家能耗降低70.9千瓦時/噸鋼，電爐成本同比降低70.07元/噸鋼。此外，為了降低貴重合金費(fèi)用，該廠還采用貴重合金“低價代高價”的方式，即冶煉過程中優(yōu)先使用高錳、高鉻，少量補(bǔ)加可視成分，使用中錳、低鉻，并回收渣鋼、返回鋼中的合金元素、合理控制庫存、廢次材銷售等，同時對成分精準(zhǔn)控制，保持成分控制合格率≥80%，對低于10公斤的合金，由崗位操作職工手動稱量加入，僅此一項(xiàng)，前4個月累計(jì)降成本368.86萬元。