該廠針對客戶對軸承鋼GCr15的鑄坯表面質(zhì)量提出的要求，特別是徹底減少軸承鋼鑄坯表面渣溝發(fā)生量。組建技術(shù)攻關(guān)組，對軸承鋼表面渣溝問題展開攻關(guān)優(yōu)化，成效顯著：去年年底至今未發(fā)生一起鑄坯渣溝質(zhì)量缺陷、合格率達(dá)100%。

為解決表面渣溝難題，該廠方坯車間實(shí)行“專業(yè)細(xì)分”工作法，以軸承鋼凝固收縮特性和表面渣溝形成機(jī)理為基礎(chǔ)展開技術(shù)攻關(guān)。攻關(guān)組對產(chǎn)前物料準(zhǔn)備、轉(zhuǎn)爐、精煉、連鑄、RH真空處理等關(guān)鍵工序的重點(diǎn)工藝環(huán)節(jié)進(jìn)行了專業(yè)細(xì)分，明確48項(xiàng)關(guān)鍵控制點(diǎn)，緊盯工藝生產(chǎn)全過程控制。方坯車間為避免各控制環(huán)節(jié)中的細(xì)節(jié)影響，在實(shí)踐中運(yùn)用8D先進(jìn)分析手法，建立保護(hù)渣理化性能效果評價(jià)體系、以及V、Mo等鋼水殘余元素對保護(hù)渣性能的影響評價(jià)表。用測量體系完善出結(jié)晶器進(jìn)水溫度和結(jié)晶器冷卻強(qiáng)度與鑄坯質(zhì)量響應(yīng)關(guān)系，通過數(shù)值模擬計(jì)算不同插入深度的條件下，結(jié)晶器內(nèi)流場及溫度場變化，摸索水口插入深度與結(jié)晶器流場及溫度場對應(yīng)關(guān)系，跟蹤結(jié)晶器上下線流轉(zhuǎn)卡制度等一系列效果評價(jià)體系，層層過程能力數(shù)據(jù)分析，結(jié)合鑄坯表面質(zhì)量檢測與效果驗(yàn)證，最終確定形成表面渣溝的原因與保護(hù)渣理化性能、結(jié)晶器冷卻強(qiáng)度、水口對中精度及插入深度四項(xiàng)關(guān)鍵點(diǎn)。

為此，方坯車間從改善結(jié)晶器保護(hù)渣性能、優(yōu)化結(jié)晶器冷卻強(qiáng)度、水口對中精度及插入深度著手展開攻關(guān)。組織技術(shù)主管和相關(guān)負(fù)責(zé)人積極與保護(hù)渣生產(chǎn)廠家溝通，雙方結(jié)合現(xiàn)場實(shí)踐依據(jù)跟蹤評價(jià)表進(jìn)行全方位分析，決定降低保護(hù)渣粘度、熔點(diǎn)、熔速。將保護(hù)渣消耗量由原來的每小時(shí)0.20千克左右提高到每小時(shí)0.3千克以上，液渣層厚度控制在8——10毫米；在工藝范圍內(nèi)下調(diào)結(jié)晶器水流量以實(shí)現(xiàn)窄幅度控制；采用取得國家實(shí)用新型專利授權(quán)的浸入式水口對中器精準(zhǔn)對中水口，優(yōu)化了結(jié)晶器流場和溫度場，進(jìn)而促使鑄坯表面渣溝缺陷率大幅度降低，實(shí)現(xiàn)了軸承鋼表面質(zhì)量的長周期合格，滿足了客戶的需求。