作為一家國(guó)有大型鋼鐵企業(yè)，新鋼歷來十分重視環(huán)保工作，尤其是近年來在鋼鐵行業(yè)嚴(yán)峻形勢(shì)下，依然不斷加大了在環(huán)保方面的投入。2011年11月，燒結(jié)廠第一臺(tái)采用半干法脫硫技術(shù)的7號(hào)機(jī)脫硫工程，在一無經(jīng)驗(yàn)、二無資料的情況下，歷時(shí)7個(gè)月建成投產(chǎn)；第二臺(tái)、第三臺(tái)均采用濕法脫硫技術(shù)，其中5號(hào)機(jī)脫硫工程，從投產(chǎn)到建成僅用了短短的108天，于2013年12月建成投產(chǎn)，創(chuàng)造了脫硫工程建設(shè)施工的“中國(guó)速度”。目前，同樣采用濕法脫硫技術(shù)的4號(hào)機(jī)脫硫工程也即將建成投產(chǎn)運(yùn)行。此外，8號(hào)燒結(jié)機(jī)脫硫工程也在論證階段，不久也將開工建設(shè)，將對(duì)減少SO2排放，凈化大氣環(huán)境發(fā)揮積極作用。

幾臺(tái)脫硫機(jī)的建設(shè)，資金投入大，但后期運(yùn)行成本更大。以目前正在運(yùn)行的三臺(tái)脫硫機(jī)為例，一年的運(yùn)行成本在6000萬元以上，屆時(shí)，四臺(tái)脫硫機(jī)全部建成投運(yùn)后，每年的運(yùn)行成本將高達(dá)上億元，這在當(dāng)前鋼鐵利潤(rùn)不及“白菜價(jià)”的時(shí)期，更是企業(yè)積極履行社會(huì)責(zé)任的具體體現(xiàn)。

隨著我國(guó)對(duì)環(huán)保工作的日益重視，各項(xiàng)環(huán)保指標(biāo)在逐年調(diào)整，相關(guān)檢查也較為頻繁。為開好幾臺(tái)已建成運(yùn)行的燒結(jié)脫硫機(jī)，新鋼燒結(jié)廠克服專業(yè)知識(shí)不足、成本壓力大、人員不足、勞動(dòng)強(qiáng)度大等困難，舉全廠之力做了大量卓有成效的工作。利用公司石灰廠回轉(zhuǎn)窯除塵灰作脫硫劑，既降低了脫硫劑成本，又實(shí)現(xiàn)了企業(yè)內(nèi)部廢物的循環(huán)利用；采用脫硫渣替代粉煤灰作循環(huán)灰用于建床，既減少了系統(tǒng)建床費(fèi)用，又發(fā)明了脫硫劑副產(chǎn)物回收利用的新途徑，獲2013年國(guó)家實(shí)用新型專利。同時(shí)，通過幾臺(tái)脫硫機(jī)共用兩套廢水處理系統(tǒng)和事故漿液箱存儲(chǔ)系統(tǒng)，減少了建設(shè)費(fèi)用，降低了運(yùn)行成本、設(shè)備維護(hù)人力和物力的投入；通過5號(hào)、6號(hào)機(jī)脫硫共用一個(gè)主控室，進(jìn)一步精簡(jiǎn)了操作人員，推進(jìn)了企業(yè)高效化管理；通過試驗(yàn)比對(duì)，進(jìn)一步優(yōu)化了7號(hào)機(jī)脫硫的脫硫劑用量，降低了運(yùn)行成本和員工清渣的勞動(dòng)強(qiáng)度。

此外，為在短時(shí)間內(nèi)開好設(shè)備、保證運(yùn)行，燒結(jié)廠在內(nèi)部管理上也推出了一系列有效措施。堅(jiān)持開展了一系列高密度的員工技術(shù)培訓(xùn)和考試；以制度說話、用制定管人為原則，制定和完善了嚴(yán)格的管理措施；形成了由相關(guān)單位、專職人員和基層員工共同參與的全新的三級(jí)網(wǎng)格管理模式。

這一系列卓有成效的工作，有力地促進(jìn)了各項(xiàng)工作的順利開展，今年，江西省鋼鐵企業(yè)脫硫設(shè)施建設(shè)運(yùn)行管理會(huì)專門在新鋼召開，并對(duì)新鋼脫硫運(yùn)行管理方面的經(jīng)驗(yàn)給予了充分肯定。