多年來，濟鋼國際工程技術(shù)有限公司依托濟鋼集團整體優(yōu)勢，不斷開發(fā)鋼鐵企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟和節(jié)能減排的系列化工程技術(shù)。在20世紀(jì)70年代，濟鋼在成功發(fā)明和推廣了鋼渣水淬技術(shù)的基礎(chǔ)上，為適應(yīng)轉(zhuǎn)爐濺渣護爐后鋼渣粘性增大的特點，積極探索液態(tài)鋼渣高效裂解法處理技術(shù)。自2005年開始濟鋼準(zhǔn)確把握了鋼渣處理領(lǐng)域的前沿技術(shù)，成立了鋼渣處理攻關(guān)組，集中大量優(yōu)秀專家開展液態(tài)鋼渣處理技術(shù)攻關(guān)。經(jīng)過積極探索和大膽的實踐，于2006年4月實現(xiàn)了液態(tài)鋼渣直接悶解技術(shù)和安全生產(chǎn)技術(shù)的突破，于2007年4月在濟鋼第一煉鋼廠和第三煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間得到了全面應(yīng)用，濟鋼也因此成為全國第一個在轉(zhuǎn)爐爐后直接進行液態(tài)鋼渣就地悶解處理的鋼鐵廠。濟鋼國際工程技術(shù)公司成為擁有稀渣水淬和稠/干渣悶解兩項系列技術(shù)的工程技術(shù)公司。與此同時，濟鋼于2007年5月，對濟鋼鮑德爐料公司磁選生產(chǎn)線進行適應(yīng)性改造，建設(shè)了鋼渣接收車間與尾渣均化車間，并于2007年7月份投產(chǎn)。至此，濟鋼煉鋼液態(tài)鋼渣形成了完整的一體化、高效、低成本清潔處理及利用系統(tǒng)。

　　◆ 鋼渣就地清潔悶解技術(shù)工藝特點

　　轉(zhuǎn)爐爐后直接進行液態(tài)鋼渣就地清潔悶解技術(shù)是將轉(zhuǎn)爐固/液態(tài)高溫 （＜1600℃）鋼渣倒入熱悶裝置進行預(yù)處理后，利用鋼渣余熱產(chǎn)生0.2-0.4kPa的蒸汽與鋼渣中的f-CaO 和f-MgO反應(yīng)，生成穩(wěn)定的物質(zhì)。

　　該技術(shù)的主要優(yōu)點是：

　?。?） 濟鋼國際在2007年成功開發(fā)轉(zhuǎn)爐爐后直接進行液態(tài)鋼渣就地悶解技術(shù)后，又經(jīng)過深入研究成功開發(fā)了中壓高效裂解技術(shù)，使得鋼渣處理效率提高了20%，減少了處理鋼渣的作業(yè)時間，提高了鋼渣處理效率和處理效果，在此基礎(chǔ)上大膽實踐了精煉鋼渣的就地悶解并取得突破。轉(zhuǎn)爐鋼渣就地處理率實現(xiàn)100％，取得了鋼渣處理與煉鋼工藝的清潔性、安全性效果。

　　（2） 利用爐后渣場的位置開發(fā)液/固態(tài)鋼渣直悶處理工藝，很好地利用了鋼渣余熱，并徹底解決了鋼渣倒運過程的揚塵，消除了紅渣外運的安全隱患；

　　（3） 悶渣采取鋼鐵生產(chǎn)廢水回用方式，解決廢水外排和回用問題；

　　（4） 采用高效裂解法清潔處理液態(tài)鋼渣技術(shù)后，粒度小于10mm的量占70％以上，降低了破碎成本；

　?。?） 該工藝過程中產(chǎn)生大量、不連續(xù)、堿度高且含有一定灰塵的蒸汽。如果將蒸汽排掉，不僅僅會對廠房周圍環(huán)境造成影響，更重要的是大量鋼渣顯熱隨著蒸汽的排放大大浪費了。為了充分利用鋼渣顯熱，變廢為寶，濟鋼國際開發(fā)了在悶解法處理鋼渣過程中蒸汽的回收利用。

　　（6） 安全性高

　　濟鋼國際組成鋼渣處理的專家研究團隊深入探索液態(tài)鋼渣爆炸機理，優(yōu)化處理流程。經(jīng)過多次工廠實驗，開發(fā)出了轉(zhuǎn)爐后液態(tài)鋼渣直接入爐高效裂解處理技術(shù)，并將其固化在設(shè)計和工藝操作上，如液態(tài)鋼渣熱悶工藝專利、悶渣用鎖緊裝置等安全專利，最大程度保證了鋼渣處理過程的安全性，有效保障了操作人員生命安全和設(shè)備安全。自該項技術(shù)投入生產(chǎn)以來，濟鋼連續(xù)累計處理液態(tài)鋼渣320萬t，無一例生產(chǎn)事故。

　　◆ 主要工藝流程

　?。?） 悶解法處理

　　悶解法處理鋼渣技術(shù)工藝流程。該工藝具有設(shè)備精簡、布置緊湊、占地面積少、投資省、工期短等優(yōu)勢。從工程設(shè)計到施工交付直至投產(chǎn)一般可在10個月內(nèi)完成。

　?。?） 鋼渣綜合利用

　　濟鋼國際致力于實現(xiàn)鋼渣的全部回收利用，變廢為寶。由于悶后鋼渣的粒度均勻、分離較好，經(jīng)破碎磁選后即可獲得廢鋼和磁精粉。采用鋼渣自磨工藝處理大塊鋼渣，利用渣鋼自身的特性，通過其在自磨機內(nèi)互相碰撞、拋剝實現(xiàn)渣鋼中鋼與渣的充分離解獲得干凈廢鋼，廢鋼返回?zé)掍撥囬g。采用濕式球磨工藝處理磁選獲得的磁性渣粉，得到磁精粉返回?zé)Y(jié)。采用鋼渣微粉生產(chǎn)工藝將磁選出來的非磁性渣粉進行烘干、預(yù)粉磨、磁選、細磨、重選，從而得到鋼渣微粉，用于作為生產(chǎn)水泥的原料。

　　新型水淬法是濟鋼國際在原水淬工藝技術(shù)基礎(chǔ)之上進行技術(shù)優(yōu)化和升級開發(fā)的高效稀渣處理技術(shù)。

　　該技術(shù)具備如下特點：

　　（1） 設(shè)備投資省、占地面積少、建設(shè)周期短。

　　水淬工藝設(shè)備主要由水淬?；?、傾翻裝置、中間包、水淬池以及供水系統(tǒng)構(gòu)成。整個工藝的設(shè)備構(gòu)成簡單高效，投資省、占地少。設(shè)備運行維護簡單，費用低。

　　水淬鋼渣可實現(xiàn)鋼鐵廠內(nèi)循環(huán)利用，也可成為建材原料。水淬工藝的工作周期為10min左右，處理效率很高。一般稀渣處理率可以實現(xiàn)80%。經(jīng)該工藝處理后鋼渣的粒度均勻細小，鋼渣中所含石灰的活性較高，可實現(xiàn)100%全部返回?zé)Y(jié)處理。

　　為了提高水淬工藝的安全性，濟鋼國際深入研究，開發(fā)成功水淬用中間包設(shè)備并應(yīng)用于新型水淬工藝。該設(shè)備的投入使用完全避免了大塊鋼渣掉落水淬池帶來的爆炸危險。現(xiàn)在，新型水淬工藝已經(jīng)成為安全系數(shù)較高的鋼渣處理工藝。

　　濟鋼國際致力于鋼渣處理的總承包、工程設(shè)計、設(shè)備供貨等工程服務(wù)。自開發(fā)液態(tài)鋼渣水淬和悶解處理技術(shù)以來，先后在韶關(guān)鋼廠、濟鋼一煉鋼、濟鋼三煉鋼、湘潭鋼鐵、黑龍江建龍鋼鐵、江蘇聯(lián)峰鋼鐵、首鋼通化鋼鐵、河北普陽鋼鐵等得到應(yīng)用。項目投產(chǎn)后為用戶創(chuàng)造了較好的經(jīng)濟效益和社會效益。

　　濟鋼國際致力于鋼渣處理先進技術(shù)的開發(fā)與應(yīng)用，積極推進鋼鐵企業(yè)節(jié)能環(huán)保和資源高效利用，竭力承擔(dān)國有工程技術(shù)公司的社會責(zé)任和歷史使命。歷年來在鋼渣處理領(lǐng)域共獲得高壓悶渣密封裝置、悶渣用鎖緊裝置悶渣用密封閥、悶渣蓋吊裝裝置、悶渣爐罐體（、液態(tài)鋼渣熱悶工藝專利、鋼渣水淬?；?、鋼渣水淬渣罐、鋼渣水淬柱體裝置等系列專利技術(shù)。

　　水淬工藝處理流動性較好的稀渣，而悶解工藝處理粘度較大的稠渣和干渣是轉(zhuǎn)爐鋼廠高效、清潔、低成本的優(yōu)化方案之一。濟鋼國際將悶解＋水淬的鋼渣綜合處理工藝有機結(jié)合為轉(zhuǎn)爐鋼廠全量高效處理和鋼渣資源化利用，起到了示范作用，取得了良好的應(yīng)用效果。

　　在國家發(fā)展節(jié)能環(huán)保、循環(huán)經(jīng)濟和低碳經(jīng)濟方針政策的指引下，濟鋼國際將會繼續(xù)推動鋼渣處理技術(shù)升級，為更加高效的消化和利用鋼渣，保護生態(tài)環(huán)境做貢獻。