錢堃， 李偉華， 馬西武
（新余鋼鐵集團(tuán)有限公司，江西 新余 338001）
摘 要：新余鋼鐵集團(tuán)有限公司2 500 m3 高爐于2021年停爐大修，通過(guò)停爐前的準(zhǔn)備以及停爐過(guò)程中各參數(shù)的控制，較好地完成了停爐工作；同時(shí)，根據(jù)拉姆公式推斷高爐爐底侵蝕深度，綜合考慮現(xiàn)場(chǎng)條件、安全等方面的因素，最終確定殘鐵口位置。由于受多種因素影響，致使殘鐵放出量較少，文中詳細(xì)分析了殘鐵放出量少的原因以及解決措施，為今后停爐放殘鐵提供寶貴的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)。
關(guān)鍵詞：停爐；爐底侵蝕深度；殘鐵口位置；放殘鐵
新余鋼鐵集團(tuán)有限公司（簡(jiǎn)稱新鋼）9# 、10# 高爐（容積2 711 m3）于2009年投產(chǎn)，爐齡已達(dá)13年，一代爐齡產(chǎn)鐵量達(dá)10 502 t/m3[1] ，采用陶瓷杯炭磚水冷爐底爐缸結(jié)構(gòu)，爐底中心下部平砌5層炭磚，其中，下面2層為國(guó)產(chǎn)半石墨炭磚，中間1層為國(guó)產(chǎn)石墨炭磚，上面2層為進(jìn)口微孔炭磚，上部砌2層低導(dǎo)熱剛玉莫來(lái)石磚。2座高爐爐役后期，由于2# 鐵口下方區(qū)域侵蝕嚴(yán)重，爐襯溫度最高可達(dá)800 ℃，爐缸存在燒穿的危險(xiǎn)，已嚴(yán)重威脅高爐生產(chǎn)安全。因此，新鋼9# 、10# 高爐相繼于2021年4月8日和11月15日降料面停爐，隨后開(kāi)展放殘鐵作業(yè)，9# 高爐放殘鐵200 t，10# 高爐放殘鐵176 t，相對(duì)同類型高爐殘鐵放出量偏少。
1 高爐停爐前操作
1.1 爐溫堿度控制
9# 、10# 高爐停爐前鐵水溫度及爐渣成分如表 1 和表 2 所列。停爐前 3 天，爐溫堿度基本在合理范圍內(nèi)，渣鐵物理熱量充足，10# 爐停爐前添加了螢石，以改善渣鐵流動(dòng)性。
1.2 渣鐵流動(dòng)性控制
渣鐵的流動(dòng)性與爐溫、爐渣堿度及渣中鎂鋁比（w（MgO）/w（Al2O3 ））等因素密切相關(guān)。低鎂鋁比渣處于穩(wěn)定性區(qū)域邊緣，當(dāng)對(duì)低鎂鋁比渣進(jìn)行冶煉時(shí)，易出現(xiàn)渣鐵熱量不足、爐溫波動(dòng)大、渣鐵排放困難等問(wèn)題。因此，低鎂鋁比渣對(duì)冶煉條件和水平要求較高，而過(guò)高的鎂鋁比渣也存在不穩(wěn)定的區(qū)域?？紤] MgO 含量對(duì)爐渣排堿的影響，在目前的冶煉條件 下，鎂鋁比控制 在 0.5～0.6 為宜[2] 。
由表 2 可知，10# 高爐停爐前鎂鋁比控制在 0.5左右，處于爐渣穩(wěn)定性的邊緣區(qū)域，易造成渣鐵排放困難等問(wèn)題。
1.3 停爐前鐵口角度的調(diào)整
停爐前 1 周，9# 高爐鐵口角度由 11.5°調(diào)整到12.5°；10# 高爐鐵口角度未調(diào)整，維持正常生產(chǎn)時(shí)的鐵口角度，不利于降低死鐵層的厚度，給放殘鐵及后續(xù)清理工作帶來(lái)一定的困難，因此，應(yīng)適當(dāng)提高鐵口角度。
1.4 停爐前控水及其他操作
9# 高爐鐵口下方炭磚溫度變化情況如圖 1 所示。9# 高爐停爐前，1# 鐵口下方炭磚溫度呈上升趨勢(shì)，2# 鐵口下方炭磚溫度波動(dòng)較大，因此，基于安全考慮，9# 高爐停爐前，未對(duì)其采取提高冶煉強(qiáng)度、活躍爐缸的措施，且爐底水與爐缸側(cè)壁水串聯(lián)，停爐前未對(duì)爐底水量進(jìn)行調(diào)整。
10# 高爐鐵口下方炭磚溫度變化情況如圖 2 所示。10# 高爐停爐前，鐵口下方炭磚溫度相對(duì)平穩(wěn)且略有下降的趨勢(shì)，高爐具備提高冶煉強(qiáng)度、活躍爐缸的條件。
因此，停爐前 1 個(gè)月，適當(dāng)調(diào)整了高爐操作參數(shù)，具體包括以下幾方面：
1）風(fēng)量、氧量調(diào)整。10 月 15 日前，10# 高爐風(fēng)量為4 850 m3 /min，氧量為10 500 m3 /h，自10月15日開(kāi)始，逐步提高冶煉強(qiáng)度，直至停爐前 2 周。風(fēng)量為 4 970 m3 /min，氧量為 13 800 m3 /h，產(chǎn)量提升至 6 750 t/d。
2）爐底、爐缸冷卻水量調(diào)整。11月2日，爐底水量由755 m3 /h調(diào)整至610 m3 /h，軟水總量由4 534 m3 /h調(diào)整至 4 484 m3 /h；11 月 9 日，爐底水量由 610 m3 /h調(diào)整 至 532 m3 /h，軟 水 總 量 由 4 484 m3 /h 調(diào) 整至4 000 m3 /h；11月10日，爐底水量由532 m3 /h調(diào)整至493 m3 /h，軟水總量由4 000 m3 /h調(diào)整至3 760 m3 /h。
3）裝料制度調(diào)整。10 月 10 日，適當(dāng)調(diào)整了布料矩陣，即
，確保中心氣流充足的同時(shí)，適當(dāng)發(fā)展邊緣氣流[3] ，此外，還需滿足相對(duì)適宜的煤氣流速及溫度[4] 。
2座高爐在停爐前4天均添加一定量的錳礦洗爐，鐵中Mn含量由0.3%上升到0.6%左右，鐵水流動(dòng)性得到改善；10# 高爐在停爐料中加入螢石以改善渣鐵流動(dòng)性，確保停爐前最大限度地出凈爐內(nèi)渣鐵，但加入時(shí)間較短，未能增加殘鐵放出量。
2 停爐操作
2.1 9# 高爐停爐料的選擇
9# 高爐于 4 月 7 日 0:00 實(shí)現(xiàn)全焦冶煉，焦炭負(fù)荷由 4.00 降至 2.84，礦批（含錳礦）為 60 t，焦批為18.5 t，焦丁為 2.6 t，預(yù)設(shè)焦比為 590 kg/t，鐵水 Si含量控制為 0.8%～1.0%，堿度設(shè)定為 1.15左右，鐵水物理熱高于1 490 ℃，保證良好的渣鐵流動(dòng)性能。
2.2 9# 高爐停爐過(guò)程
4月7日0:00全焦冶煉料入爐，2:00停止噴煤，因停止噴煤導(dǎo)致理論燃燒溫度偏高，壓差上升且波動(dòng)大，高爐減風(fēng)至 4 700 m3 /min 左右，并降風(fēng)溫 至950 ℃。7:44停止富氧，壓差波動(dòng)幅度仍較大，9:10左右出現(xiàn)管道行程，故進(jìn)一步減風(fēng)至4 600 m3 /min，控制風(fēng)溫至900 ℃直至降料面。隨著壓差趨于穩(wěn)定，逐步恢復(fù)風(fēng)量至4 800 m3 /min，12:19裝完最后一批料后開(kāi)始降料面停爐，降料面進(jìn)程與爐頂煤氣成分有關(guān)，要求 H2含量低于 12%，最高不高于 15%，O2含量低于2%[5] ，做到安全、環(huán)保、快速停爐[6] 。停爐過(guò)程中，根據(jù)頂溫情況調(diào)節(jié)打水量，切斷煤氣，前爐頂溫度控制為250～350 ℃，切斷煤氣后頂溫控制為300～400 ℃。 降料面過(guò)程中多次出現(xiàn)局部小管道，通過(guò)逐步減風(fēng)控制，直至22：35時(shí)，煤氣中H2含量達(dá)到10.1%，開(kāi)爐頂放散閥，切斷煤氣，維持風(fēng)量1 900 m3 /min 直至休風(fēng)，整個(gè)停爐過(guò)程中，為控制爐頂溫度，通過(guò)爐頂打水消耗水量共1 109 m3 ，耗時(shí)17 h。
2.3 9# 高爐停爐前的出鐵情況
9# 高爐停爐前出鐵情況如表3所列。開(kāi)始降料面時(shí)出鐵水 4 爐，最后 1 爐在風(fēng)口出現(xiàn)吹空后出鐵水，出鐵過(guò)程中渣鐵物理熱充足，流動(dòng)性良好，總出鐵量為917 t，比理論計(jì)算出鐵量約少70 t。
2.4 10# 高爐停爐料的選擇
10# 高爐于 11 月 14 日 10:00 實(shí)現(xiàn)全焦冶煉，焦炭負(fù)荷由4.25降至2.74，礦批（含錳礦、螢石）為62 t，焦批為20.6 t，焦丁為2 t，預(yù)設(shè)焦比為611 kg/t，爐溫控制為 0.8%～1.0%，堿度設(shè)定為 1.13左右，鐵水物理熱高于1 490 ℃，保證良好的渣鐵流動(dòng)性能。
2.5 10# 高爐停爐過(guò)程
與 9# 高爐類似，10# 高爐停爐前期停止噴煤后，也出現(xiàn)壓差波動(dòng)大的情況，通過(guò)減風(fēng)、降風(fēng)溫、減少富氧量等措施控制壓差，壓差逐步平穩(wěn)后高爐塌料，料線達(dá)到6.5 m。14：18裝完最后1批料后開(kāi)始空料線停爐，爐頂溫度控制與 9# 高爐相同，停爐過(guò)程中出現(xiàn)短期的管道征兆，其余階段壓力差平穩(wěn)，無(wú)明顯爆震現(xiàn)象。直至 11 月 15 日 1：00 發(fā)現(xiàn)風(fēng)口變黑，開(kāi)爐頂放散閥，切斷煤氣，實(shí)現(xiàn)停爐過(guò)程中的煤氣全回收。整個(gè)停爐過(guò)程中，通過(guò)爐頂打水消耗水量共1 512 m3 ，總耗時(shí)13.3 h。
2.6 10# 高爐停爐前的出鐵情況
10# 高爐停爐前出鐵情況如表4所列，降料面后出鐵3次，最后1爐在風(fēng)口出現(xiàn)吹空后出鐵水，出鐵過(guò)程渣鐵流動(dòng)性良好，物理熱充足，共出鐵1 039 t，較理論出鐵量少21 t
2.7 兩次停爐過(guò)程對(duì)比
1）9# 高爐停爐總耗時(shí)17 h，10# 高爐停爐總耗時(shí)13.3 h。
2）停爐料裝入時(shí)間不同，兩次停爐、停氧、停煤時(shí)間有較大差異，
9# 高爐開(kāi)始降料面前 4 h 停止供氧操作，降料面前 10 h 停煤，實(shí)現(xiàn)全焦冶煉；10# 高爐降料面后 7.4 h 停止供氧操作，此時(shí)煤氣中 H2含量 為 5%，降 料 面 前 10 min 停 煤 操 作，實(shí) 現(xiàn) 全 焦冶煉。
3）開(kāi)始降料面后風(fēng)量差別較大，9# 高爐開(kāi)始降料面 7 h 后風(fēng)量減至 2 000 m3 /min 以下；10# 高爐開(kāi)始降料面 9 h 后風(fēng)量減至 2 000 m3 /min 以下，停爐進(jìn)程加快。9# 、10# 高爐停爐減風(fēng)情況對(duì)比如圖 3所示。
3 放殘鐵過(guò)程
3.1 殘鐵口位置理論推算
10# 高爐死鐵層設(shè)計(jì)高度為 2.3 m，2 層國(guó)產(chǎn)陶瓷墊及微孔炭磚厚度均為 0.802 m，3 層國(guó)產(chǎn)半石墨炭磚厚度為1.203 m。利用拉姆公式推算爐底陶瓷墊及炭磚的侵蝕程度[7-8] ，如式（1）和式（2）所列。
式（1）、式（2）中：X為爐底最大侵蝕深度，m；T0為鐵口中心線鐵水溫度，℃，取 1 500 ℃；T1為爐底中心溫度，取 300 ℃；h0為死鐵層設(shè)計(jì)深度，m；Tθ為鐵水凝固溫度，一般取 1 150 ℃；λ1、λ2、λ3分別為半石墨炭磚、微孔炭磚和陶瓷墊的導(dǎo)熱系數(shù)，W/（m·K)；α為 單位面積爐底平面上管壁對(duì)冷卻水的給熱系數(shù)，W/（m2· h·℃）；λq為鐵水導(dǎo)熱系數(shù)，取17.45 W/(m·K)； d1、d2、d3分別為半石墨炭磚、微孔炭磚和陶瓷墊的設(shè)計(jì)厚度，m；V為單位面積爐底冷卻水流量，m3 /(m2 ·h)； C 為冷卻水的比熱容，為 4 186 kJ/(m3 ·K)；d 為冷 卻水管內(nèi)徑，m；v 為冷卻水流速，m/s；b 冷卻水管間距，m。
10# 高爐爐底冷卻水量為755 m3 /h，水管內(nèi)徑d= 0.1 m，水管間距b=0.25 m，V=7.4 m3 /(m2· h)，v=1.5 m/s， 因此，α=4.637 w/（m·2 ·h℃）。λ1=11 W/（m·K）、λ2= 11 W/（m·K)、λ3=3 W/（m·K)。經(jīng)計(jì)算X=1.38 m。
3.2 殘鐵量計(jì)算
10# 高爐死鐵層厚度為 2 300 mm，鐵口深度為 3 200 mm；鐵口傾角為 11.5°，出鐵后液面標(biāo)高 h1=2 300-3 200×sin（11.5°）=1 662 mm，侵蝕深度 h2=1 380 mm，爐缸內(nèi)液面總高度H=h1+h2=3 042 mm。
爐缸直徑 D=11 400 mm，ρ（Fe）取值為 7 t/m3 ，容鐵系數(shù) K一般取值 0.55~0.60[9] ，考慮到容鐵系數(shù)與死鐵層的死料堆大小有關(guān)[10] ，因此，K取值為0.50。殘 鐵量（W）根據(jù)式（3）計(jì)算。
W=K·π（D2 /4）·H·ρ（Fe） （3）
通過(guò)計(jì)算，侵蝕后爐缸的殘鐵量為 1 086 t，但10# 高爐只放出鐵水 176 t，爐缸理論殘余鐵水 910 t 左右，在實(shí)際清理爐缸過(guò)程中，估計(jì)殘鐵量為860 t， 理論計(jì)算與實(shí)際基本吻合。
3.3 放殘鐵作業(yè)
兩次放殘鐵作業(yè)分別選擇兩家爐缸專業(yè)清理公司，9# 高爐由南京聯(lián)合榮大工程材料有限責(zé)任公司負(fù)責(zé)，10# 高爐由山東信隆工程材料有限公司負(fù)責(zé)，殘鐵口的位置標(biāo)高選擇基本相似，9# 、10# 高爐放殘鐵開(kāi)孔情況如表5所列。2座高爐放殘鐵開(kāi)孔角度均為 12°。9# 、10#高爐停爐放殘鐵開(kāi)孔示意如圖4所示。
殘鐵口方位的選擇原則應(yīng)為爐缸水溫差和爐底溫度較高的方向，同時(shí)又要兼顧出殘鐵時(shí)方便鐵水運(yùn)輸[9] 。通過(guò)測(cè)量縱向溫度確定兩次放殘鐵爐殼拐點(diǎn)的位置[11] 。9# 、10# 高爐爐底為“象腳”狀侵蝕，“象腳”底部橫向侵蝕最嚴(yán)重，此處的爐缸環(huán)炭溫度最高，在其附近存在爐皮縱向溫度突變，即為溫度拐點(diǎn)[12] 。“象腳”狀侵蝕的重點(diǎn)區(qū)域?yàn)殍F口附近[13] ，9# 高爐在東南角，10# 高爐在西南角，2個(gè)位置所在的區(qū)域較為開(kāi)闊，作業(yè)環(huán)境好。但從爐缸側(cè)壁溫度分析來(lái)看，2座高爐的南面均是侵蝕較弱的區(qū)域，侵蝕較嚴(yán)重的一側(cè)均在北面，即位于 1# 鐵口與2# 鐵口中間，不選擇此方向開(kāi)殘鐵眼有兩方面原因：
1）1# 、2# 鐵口中間有1根承重主梁，若在此方向架設(shè)殘鐵溝，必須對(duì)承重主梁進(jìn)行部分割除，將影響主梁的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。
2）若在北面放殘鐵，只能選用 100 t 小罐裝鐵水，設(shè)置的沙壩較多，鐵流過(guò)大時(shí)不宜控制，容易造成鐵水落地，存在安全隱患。
9# 高爐于 4 月 9 日 2:20 左右打開(kāi)殘鐵口，停爐休風(fēng)約 21 h，開(kāi)殘鐵眼的時(shí)間偏長(zhǎng)；10# 高爐放殘鐵吸取了9# 高爐的經(jīng)驗(yàn)，在標(biāo)高相對(duì)偏低的位置放殘鐵，加大開(kāi)孔角度，10# 高爐停爐休風(fēng)后14 h打開(kāi)殘鐵眼，較9# 高爐快7 h。
從兩次清理爐缸的實(shí)際情況來(lái)看，2座高爐扒渣至第11層炭磚上表面時(shí)，出現(xiàn)凝渣凝鐵層，標(biāo)高約為10.495 m，比殘鐵眼位置分別高1.5 m和1.3 m，且呈現(xiàn)中心較高、邊緣較低的情況。
4 放殘鐵量少的原因分析
4.1 凝鐵層的形成
開(kāi) 爐 初 期，高 爐 爐 芯 溫 度 最 高 點(diǎn) 溫 度 達(dá) 到1 080 ℃。隨著生產(chǎn)過(guò)程的進(jìn)行，高爐操作制度發(fā)生 改 變，爐 芯 溫 度 逐 漸 下 降，2014 年 降 至 200～300 ℃，持續(xù)到停爐。從爐芯溫度情況分析，高爐中 心 形 成 了 較 厚 的 凝 鐵 層，具 體 原 因 有 以 下 兩方面：
1）爐缸的冷卻強(qiáng)度過(guò)大。通常認(rèn)為1 150 ℃是爐缸耐火材料的侵蝕線[14] ，9# 、10# 高爐爐底水冷管布置在爐底封板之上，爐役后期加大爐底冷卻水量，冷卻強(qiáng)度較大，使?fàn)t底的1 150 ℃等溫線整體上移，凝鐵層逐步變厚。
2）高爐每年配合煉鋼廠檢修，停爐檢修1~2次，爐缸無(wú)熱量補(bǔ)充，爐底冷卻水逐步帶走爐缸熱量，使?fàn)t缸溫度下降，凝鐵層加厚。
4.2 操作制度的影響
煉鐵廠 2 座 2 500 m3高爐均于 2009 年開(kāi)始投產(chǎn)，2014年之前，布料方式采取中心加焦模式以維持中心氣流，2014年，為節(jié)焦降耗，2座高爐相繼取消中心加焦。
9# 、10# 高爐取消中心加焦前后爐芯溫度變化情況分別如圖 5和 圖6所 示。2 座高 爐采用中心加焦時(shí)，爐芯溫度一直高于 500 ℃，2013 年4 月前，最高達(dá)到 700 ℃以上。9# 高爐于 2014 年6 月、10# 高爐于 2014 年 10 月相繼取消中心加焦后，爐芯溫度均 出現(xiàn)較大幅度下降 ，下降 至300 ℃左 右，主要原因是取消中心加焦后，煤氣向爐缸中心滲透相對(duì)較少，導(dǎo)致高爐爐芯帶中部溫度降低[15] 。
5 提高殘鐵放出量的措施
為提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，提高高爐殘鐵放出量，采取以下措施：
1）參照侵蝕機(jī)理，停爐前根據(jù)高爐爐芯溫度情 況 調(diào) 整 為 上 部 裝 料 制 度，保 證 充 足 的 中 心 氣流，盡量提高高爐爐芯帶溫度，以降低爐缸殘鐵層的厚度。
2）在保證安全的前提下，停爐前 1～2 個(gè)月停止配加護(hù)爐劑，提前加入螢石、錳礦等洗爐劑洗爐，并且控制合適的爐溫、堿度，以及渣中鎂鋁比，改善渣鐵流動(dòng)性。
3）停爐前提前控制爐缸冷卻水的流量，以降低爐底冷卻強(qiáng)度[16] ，減少爐底散熱。
4）每年配合煉鋼檢修的長(zhǎng)時(shí)間停爐，應(yīng)嚴(yán)格控制爐底冷卻水量，做好爐缸的保溫工作，減少停爐過(guò)程中的熱量損失。
6 結(jié)束語(yǔ)
9# 、10# 高爐空料線停爐過(guò)程較為成功，尤其是10# 高爐，實(shí)現(xiàn)了全回收煤氣停爐，為高爐煉鐵提供了寶貴的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)。
1）停爐料的選擇較為合理，停爐前爐況穩(wěn)定順行，爐溫、堿度控制在合適范圍內(nèi)，且停爐前的渣鐵流動(dòng)性良好。
2）兩次停爐前準(zhǔn)備工作充分，通過(guò)手動(dòng)與自動(dòng)相結(jié)合的方式控制爐頂打水，停爐過(guò)程爐頂未出現(xiàn)明顯的爆震現(xiàn)象，做到了安全快速停爐。
3）兩次停爐放殘鐵量少，主要因?yàn)橥t前爐渣鎂鋁比控制偏低，高爐冷卻制度的控制不到位，以及高爐中心主導(dǎo)氣流不夠穩(wěn)定等；此外，在高爐設(shè)計(jì)上還存在局限性，爐缸侵蝕嚴(yán)重的區(qū)域不具備開(kāi)殘鐵眼條件。
參考文獻(xiàn)：
[1] 錢世崇，程素森，張福明，等. 首鋼遷鋼1號(hào)高爐長(zhǎng)壽設(shè)計(jì)[J]. 煉鐵，2005，24(1)：6-9.
[2] 吳勝利，王筱留．鋼鐵冶金學(xué) 煉鐵部分[M]. 4版. 北京：冶金工業(yè)出版社，2019：201-202.
[3] 王波，陳永明，宋文剛，等. 寶鋼1號(hào)高爐爐缸溫度升高的治理[J]．煉鐵，2019，38(4)：19-23.
[4] 錢堃，謝愛(ài)平，何敏. 新鋼6號(hào)高爐有害元素升高下的分析及控制[J]. 江西冶金，2020，40(6)：45-50.
[5] 周傳典．高爐煉鐵生產(chǎn)技術(shù)手冊(cè)[M]. 北京：冶金工業(yè)出版社，2002.
[6] 林春山，王榮剛，羅德慶，等．首鋼股份 3號(hào)高爐中修空料線停爐及開(kāi)爐操作[J]. 煉鐵，2022，41(2)：38-41.
[7] 沈巧珍，杜建明. 冶金傳輸原理[M]. 北京：冶金工業(yè)出版社，2006.
[8] 張猛超，賈新，余曉波，等 . 首鋼股份 1 號(hào)高爐降料面及放殘鐵實(shí)踐[J]. 煉鐵，2020，39(2)：31-33.
[9] 項(xiàng)鐘庸，王筱留．高爐設(shè)計(jì)：煉鐵工藝設(shè)計(jì)理論與實(shí)踐[M]. 2版.北京：冶金工業(yè)出版社，2014：890-891.
[10] 張益民 . 永鋼 2# 高爐停爐殘鐵量偏大原因分析[J]. 現(xiàn)代冶金， 2015，43(3)：19-24.
[11] 向玉琪. 萍鋼高爐大修放殘鐵工藝實(shí)踐[J]. 江西冶金，2015，35(2)： 9-12.
[12] 王洪余 . 宣鋼 4 號(hào)高爐停爐放殘鐵實(shí)踐[J]. 煉鐵，2017，36(5)： 57-58.
[13] 何敏，謝愛(ài)平，錢堃 . 新鋼 6 號(hào)高爐象腳形區(qū)域溫度升高控制措施[J]. 江西冶金，2021，41(1)：48-53.
[14] 張建良，羅登武，曾暉. 高爐解剖研究[M]. 北京：冶金工業(yè)出版社，2019.
[15] 張壽榮，于仲潔 . 高爐失常與事故處理[M]. 北京：冶金工業(yè)出版社，2012.
[16] 陶林，李廣兵，李國(guó)森. 信鋼2號(hào)高爐空料線停爐放殘鐵實(shí)踐[J]．煉鐵，2018，37(2)：40-42.