吳春紅 王 源 宋細(xì)牙 王 煒
（新余鋼鐵集團(tuán)股份有限公司）
摘要：分析了轉(zhuǎn)爐爐襯的主要破壞機(jī)理，闡述了新鋼 210 t 轉(zhuǎn)爐爐襯維護(hù)在應(yīng)對各種形式損害采用的創(chuàng)新性技術(shù)。創(chuàng)新性地開發(fā)了 210 t 大型轉(zhuǎn)爐動態(tài)智能護(hù)爐技術(shù)，系統(tǒng)介紹了轉(zhuǎn)爐爐底砌筑、底吹透氣磚布置優(yōu)化、爐帽維護(hù)技術(shù)，前大面維護(hù)技術(shù)，出鋼口維護(hù)技術(shù)等關(guān)鍵技術(shù)。通過將這些護(hù)爐技術(shù)集成應(yīng)用，使新鋼 210 t 轉(zhuǎn)爐爐齡由 10 000爐提高至 15 000 爐乃至更高，并且爐況爐型更為穩(wěn)定，有效降低了護(hù)爐成本及壓力，綜合年直接創(chuàng)效達(dá) 200 余萬元，同時(shí)為大型轉(zhuǎn)爐長壽技術(shù)的發(fā)展提供了借鑒。
關(guān)鍵詞：轉(zhuǎn)爐爐齡；護(hù)爐技術(shù)；自動濺渣
0 引言
轉(zhuǎn)爐爐齡爐型是煉鋼生產(chǎn)中的一項(xiàng)關(guān)鍵指標(biāo)，對提高產(chǎn)量、提高生產(chǎn)效率、改善鋼水質(zhì)量、改善轉(zhuǎn)爐鋼種結(jié)構(gòu)、降低成本都具有十分重要的意義 [1~3]。新鋼 210 t 轉(zhuǎn)爐于 2009 年 4 月正式投產(chǎn)，年產(chǎn)量達(dá) 500 萬 t，冶煉鋼種以冷軋基料、汽車板、冷軋電工鋼、普碳鋼等為主，而以 IF 鋼為代表的超低碳鋼種由于轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)過高的氧性及溫度，給爐襯的維護(hù)帶來了極大的挑戰(zhàn)。新鋼 210 t 轉(zhuǎn)爐平均爐齡在 10 000 爐左右，且爐役期爐況爐型波動大，護(hù)爐壓力及成本大，煉鋼生產(chǎn)不能靈活地服從于公司生產(chǎn)大局，轉(zhuǎn)爐爐齡成為公司年度系統(tǒng)檢修時(shí)間安排的限制因素。因此，在保證安全、生產(chǎn)、質(zhì)量的前提下，提高轉(zhuǎn)爐爐襯壽命迫在眉睫。
1 轉(zhuǎn)爐爐襯損害理分析
轉(zhuǎn)爐冶煉是一個(gè)涉及復(fù)雜物理、化學(xué)反應(yīng)的過程，在整個(gè)冶煉過程中爐襯工作環(huán)境惡劣，須遭受到強(qiáng)烈的高溫、物理沖擊、煙氣沖刷、化學(xué)侵蝕 [4]。
1.1 機(jī)械作用
由于廢鋼種類、形狀、塊度、重量不一，廢鋼在入爐過程中撞擊前大面，重量重的、有棱有角的廢鋼對前大面沖擊更大，傷害更嚴(yán)重。同時(shí)，鐵水密度大且溫度高在入爐過程同樣對前大面沖擊較大。在吹煉過程，氧氣射流、高溫?zé)煔?、熔渣及金屬液滴等對爐襯的沖刷造成的危害也很嚴(yán)重 [5]。
1.2 高溫作用
整個(gè)轉(zhuǎn)爐吹煉過程都是在高溫環(huán)境下進(jìn)行，高溫易使?fàn)t襯產(chǎn)生強(qiáng)大的膨脹應(yīng)力，尤其是反應(yīng)的高溫區(qū)達(dá)到 2 000 ℃以上，容易造成爐襯表面軟化、熔融。
1.3 化學(xué)侵蝕
轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯由絕熱層、永久層和工作層組成。通過觀察轉(zhuǎn)爐拆下的殘磚，發(fā)現(xiàn)工作層表面比較光滑，但存在明顯的三層結(jié)構(gòu) ：1 ～ 3 mm 的熔渣反應(yīng)層，0.2 ～ 2 mm 的變質(zhì)層和與其相鄰的原磚層。氧化性熔渣、供入的氧氣等氧化性氣氛與鎂碳磚工作層表面的碳發(fā)生氧化反應(yīng)，使鎂碳磚工作層表面形成脫碳層，反應(yīng)原理 [6-7] ：
（FeO）+C=｛CO｝+[Fe]
｛CO2｝+C=2｛CO｝
MgO+C=｛Mg｝+｛CO｝
鎂碳磚的工作層表面由于碳的氧化脫除，爐襯磚體的組織結(jié)構(gòu)出現(xiàn)松動脆化，經(jīng)液渣、煙氣等的沖刷形成孔隙或裂紋，而熔渣從孔隙或裂紋中滲入，并與氧化鎂反應(yīng)生成低熔點(diǎn)的 CMS（鈣鎂橄欖石）、MgO·Fe2O3 等固溶體。鎂碳磚經(jīng)過氧化－脫碳－沖刷，最終鎂砂顆粒流失于熔渣之中，鎂碳磚就是這樣被蠶蝕損壞的，如圖 1所示。
1.4 爐襯剝落
一方面，由于爐渣侵入磚內(nèi)與原磚層反應(yīng)，形成變質(zhì)層，強(qiáng)度下降，發(fā)生結(jié)構(gòu)剝落 ；另一方面，由于爐內(nèi)溫度的急劇變化或局部過熱產(chǎn)生熱應(yīng)力引起磚體崩裂和剝落。
2 轉(zhuǎn)爐護(hù)爐技術(shù)的優(yōu)化
基于對轉(zhuǎn)爐爐襯損壞機(jī)理的分析，為實(shí)現(xiàn)爐襯長壽命，對轉(zhuǎn)爐護(hù)爐技術(shù)進(jìn)行了優(yōu)化，主要包括轉(zhuǎn)爐爐襯砌筑的優(yōu)化、濺渣護(hù)爐技術(shù)優(yōu)化，前大面維護(hù)優(yōu)化等。
2.1 轉(zhuǎn)爐爐底砌筑的優(yōu)化
2.1.1 爐底砌筑優(yōu)化
要保證底吹磚長時(shí)間裸露，須合理控制轉(zhuǎn)爐的爐底高度。若爐底高度過高，將使底吹透氣磚被覆蓋 ；若爐底高度長時(shí)間處于低位，轉(zhuǎn)爐拐角和透氣磚又容易出現(xiàn)滲鐵或滲鋼。在延長底吹透氣磚壽命的同時(shí)，須確保爐況的安全。綜合考慮爐況和底吹透氣磚效果，擬通過增加透氣磚和爐底的厚度來延長透氣磚的使用壽命，提高爐況的安全系數(shù)。因此，設(shè)計(jì)了兩組爐型砌筑方案與原方案進(jìn)行對比，具體見表 1。
從表 1 可以看出，方案一與原方案相比，爐底工作層厚度增加了 200 mm，改為 900 mm，爐底永久層厚度減少了 100 mm，改為 260 mm，最終總的爐底厚度增加了 100 mm，爐內(nèi)體積減小了 3.5 m3，爐底重量增加了 10 t。方案二與原方案相比，爐底工作層厚度增加了 300 mm，改為 1 000 mm，爐底永久層厚度減少了 200 mm，改為 160 mm，最終總的爐底厚度增加了 100 mm，但爐容減少了 6.5 m3，爐底重量增加了 17 t，爐容更小，造成爐內(nèi)反應(yīng)空間小，易產(chǎn)生噴濺，同時(shí)增加了轉(zhuǎn)爐傾動的負(fù)荷 ；另一方面永久層為 160 mm，過于單薄，爐況安全不能得到有效保證。綜合考慮爐況安全、爐容和爐底重量，決定采取方案一進(jìn)行爐型砌筑，如圖 2 所示。
2.1.2 底吹透氣磚布置優(yōu)化
210 t 轉(zhuǎn)爐優(yōu)化前底吹透氣磚有 10 塊，分布在 3 個(gè)同心圓上，夾角分別為 22.5°、45°，如圖 3 所示。為改善底吹冶金效果，與某冶金院校合作，通過水模型設(shè)計(jì)了 3 組不同底吹布置方式，經(jīng)過對比，最終確定了底吹布置，將底吹透氣磚由之前的 10 塊減少至 6 塊，并且分布方式為在爐底第 7 環(huán)同心圓上安裝 2 塊透氣磚，另外 4 塊透氣磚分布在爐底第 10 環(huán)同心圓上，夾角分別為 66°、114°如圖 4 所示。該底吹透氣磚分布混勻時(shí)間最短，對熔池的攪拌效果最好，并且離耳軸相對較遠(yuǎn)，更不易對拐角造成侵蝕，并且優(yōu)化后平均碳氧積由0.003 82 下降至 0.002 11，渣中平均全鐵由 18.7% 下降至 14.8%，有效減緩了對爐襯的侵蝕。
2.2 動態(tài)智能護(hù)爐技術(shù)創(chuàng)新
濺渣護(hù)爐技術(shù)是利用高速氮?dú)馍淞鳑_擊液態(tài)熔渣產(chǎn)生的反作用力將渣滴濺起，然后粘到爐襯上，起到保護(hù)爐襯的作用 [4]。濺渣護(hù)爐可起到有效保護(hù)爐襯，延長爐齡的作用 ；但操作不當(dāng)也可能給吹煉過程及爐型維護(hù)帶來諸多不利，如濺渣槍位不當(dāng)使?fàn)t型變差，從而導(dǎo)致鋼水出不凈。因此，為保證爐型、爐況穩(wěn)定，有必要根據(jù)不同鋼種的終渣渣況和實(shí)際爐況選擇合適的濺渣模式，以減少人為干預(yù)，實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化操作。
基于煉鋼廠鋼種結(jié)構(gòu)、爐況和對現(xiàn)場濺渣的效果跟蹤分析，將濺渣模式分為三個(gè)模式 ：
（1）濺渣模式一為漲零位濺渣模式。
模型槍位低高低， 前期低槍位（1 000 mm）加速熔化調(diào)渣料（輕燒、 改質(zhì)劑、生白）和降低終渣溫度，使渣中氧化鎂達(dá)到過飽和，從而提高終渣的熔點(diǎn)、縮短起渣時(shí)間， 起渣之后將槍位升高至 1 900 mm，避免因?yàn)R渣動 能過大使熔渣積聚在爐口、爐帽或造成濺渣時(shí)間短爐身未粘附足夠的濺渣層 ；30 s 之后逐步壓槍，使熔渣濺干，避免留渣兌鐵水時(shí)發(fā)生噴爆，如圖 5 所示。
（2）濺渣模式二為維持零位不變的濺渣模式。
濺渣槍位為高低低，主要適用于終渣渣況較好、爐況爐型正常的情況，基本不需調(diào)料濺渣的操作，如圖 6 所示 。
（3）模式三為降零位模式。整個(gè)濺渣過程均采用低槍位渣，槍位低對熔渣的沖擊能力大、沖擊深度深，減少了熔渣在爐底的粘結(jié)量，有利 于降低爐底厚度，如圖 7 所示。
因此，在一級系統(tǒng)上設(shè)計(jì)了 3 種濺渣模式，通過點(diǎn)擊“自動濺渣” 按鈕，實(shí)現(xiàn)一鍵式自動濺渣動態(tài)護(hù)爐，如圖 8 所示。
2.3 爐帽維護(hù)技術(shù)優(yōu)化
一方面，吹煉過程加料、煙道漏水、溢渣、噴濺均易造成爐口積渣 ；另一方面，在出鋼過程中，隨著溫度的降低，熔渣中的高熔點(diǎn)物質(zhì)優(yōu)先析出，熔渣變黏，從而造成爐口積渣。爐口積渣使?fàn)t口變小，造成廢鋼入爐困難，冶煉周期變長，從而制約產(chǎn)量釋放。
為此，采用爐氧槍吹掃爐帽、爐口結(jié)渣工藝。該工藝在濺渣或出鋼前，將氧槍噴頭擺至等待點(diǎn)，手動開氧，點(diǎn)著火后再將槍位調(diào)整到距離爐口1 ～ 2 m 的位置來回移動，此時(shí)氧流剛好沖刷到爐口內(nèi)側(cè)。通過利用氧氣流股點(diǎn)燃粘附在爐口周圍的液滴與熔渣，進(jìn)而形成低熔點(diǎn)的物質(zhì)，促使?fàn)t口濺渣層熔化而逐漸變薄。
2.4 出鋼口維護(hù)技術(shù)優(yōu)化
出鋼口的使用壽命和出鋼口附近的平整度直接影響到出鋼口部位的壽命。當(dāng)前存在的主要問題 ：（1）更換出鋼口時(shí)，由于采用濕法噴補(bǔ)，套管和座磚之間由于水蒸氣的揮發(fā)形成空洞，容易出現(xiàn)套管爆裂的情況 ；（2）隨著出鋼過程溫度的下降，熔渣中的高熔點(diǎn)物質(zhì)不斷析出，逐漸粘附在出鋼口周圍，造成出鋼口周圍變厚，影響出鋼擋渣命中。
為解決上述難題，對出鋼口維護(hù)技術(shù)做了以下優(yōu)化 ：（1）出鋼口噴補(bǔ)工藝優(yōu)化，將噴補(bǔ)出鋼套管的方式由之前的全內(nèi)噴自然流入改為先外噴，再將轉(zhuǎn)爐搖到后面進(jìn)行內(nèi)噴，使噴補(bǔ)料能完全填實(shí)套管和座磚之間的縫隙，有效避免了出鋼套管爆裂的情況 ；（2）出鋼口維護(hù)工藝優(yōu)化，用煤氧槍替代氧槍對爐膛內(nèi)局部爐襯濺渣層異常增厚的位置進(jìn)行切割或吹掃 ；確保出鋼口附近平整，鋼水能出盡。
2.5 前大面維護(hù)技術(shù)優(yōu)化
廢鋼、鐵水、煙氣等的沖刷是加劇轉(zhuǎn)爐前大面受損的主要原因。而如何減緩前大面的侵蝕，確保前大面的安全是護(hù)爐的主要任務(wù)之一。目前解決此問題的主要方式是通過生鐵補(bǔ)前大面。但該方法存在一定風(fēng)險(xiǎn)，即出鋼過程中前大面粘的生鐵塊可能塌落，造成噴濺，容易產(chǎn)生燒傷等安全事故 ；也可能造成鋼水碳高而成廢品。為此，暫不考慮此方法。
前大面維護(hù)技術(shù)主要從以下兩方面進(jìn)行優(yōu)化 ：廢鋼裝斗優(yōu)化、留渣搖爐優(yōu)化。（1）廢鋼裝斗優(yōu)化 ：裝斗過程中，輕薄料裝在廢鋼斗的底部和前面，重廢等優(yōu)質(zhì)廢鋼裝在廢鋼斗的上部和后面。（2）留渣搖爐優(yōu)化 ：采取留渣單渣法，在進(jìn)廢鋼前往爐內(nèi)加入一定量熔劑進(jìn)行鋪底，然后再進(jìn)廢鋼 ；進(jìn)完廢鋼之后將轉(zhuǎn)爐往后搖至 -30°，然后往前搖至 110°，再回?fù)u至兌鐵水角度。通過廢鋼裝斗優(yōu)化和留渣搖爐優(yōu)化，使渣量、熔劑、輕廢等密度、重量小的物質(zhì)優(yōu)先與爐襯接觸，有效減緩了重廢、鐵水對前大面的侵蝕。
3 轉(zhuǎn)爐護(hù)爐技術(shù)優(yōu)化應(yīng)用效果
3.1 動態(tài)護(hù)爐技術(shù)效果評價(jià)
煉鋼廠轉(zhuǎn)爐熔池的安全液位為 958 ～ 982 cm，爐底厚度過薄，易造成爐底及其他位置滲鋼 ；爐底高度過高，爐容小，易造成噴濺 ；而長時(shí)間處于同一個(gè)高度時(shí)，熔池鋼渣界面侵蝕嚴(yán)重，也存在較大風(fēng)險(xiǎn)，應(yīng)當(dāng)在合理范圍內(nèi)波動。為科學(xué)合理評價(jià)自動濺渣技術(shù)，隨機(jī)連續(xù)選取應(yīng)用自動濺渣技術(shù)前后各 600 爐熔池液位數(shù)據(jù)進(jìn)行對比分析，動態(tài)護(hù)爐技術(shù)應(yīng)用前后熔池液位變化如圖 9 所示。
從圖 9 可以看出，動態(tài)護(hù)爐技術(shù)應(yīng)用前轉(zhuǎn)爐爐底高度經(jīng)常低于安全液位且波動幅度大，爐況、爐型不穩(wěn)定，爐底高度波動超過 ±25 cm 以上，且經(jīng)常性處于警戒狀態(tài)，爐況可控性差，平均爐齡只有 10 000 爐，其間還出現(xiàn)過爐體發(fā)紅的險(xiǎn)肇事故 ；動態(tài)護(hù)爐技術(shù)應(yīng)用后，通過自動濺渣模式實(shí)現(xiàn)了濺渣操作的標(biāo)準(zhǔn)化和智能化，爐底高度波 動減小至 ±10 cm 以內(nèi)，爐況、爐型趨于動態(tài)穩(wěn)定，熔池液位基本穩(wěn)定在 965 ～ 975 cm，爐齡突破了15 000 爐，未出現(xiàn)過爐殼發(fā)紅或滲鋼等事故，確保了轉(zhuǎn)爐安全穩(wěn)定生產(chǎn)。
3.2 爐帽部位、出鋼口、前大面維護(hù)技術(shù)優(yōu)化效果評價(jià)
通過氧槍吹掃爐帽、爐口結(jié)渣技術(shù)的實(shí)施，保證了爐帽爐口的清潔平整，有效減少了廢鋼卡爐口的頻率，使廢鋼入爐時(shí)間由 3.6 min 下降至2.4 min，有效縮短了裝料時(shí)間。
通過出鋼口噴補(bǔ)的優(yōu)化及出鋼口維護(hù)的優(yōu)化，出鋼口壽命由之前的 140 爐直接提升到了 180 爐以上，部分甚至可達(dá) 200 爐，碗磚壽命也由之前的30 爐提升到了 50 爐以上，并且未出現(xiàn)因出鋼口不平整導(dǎo)致的鋼水出不盡。
通過廢鋼裝斗優(yōu)化和留渣搖爐優(yōu)化，有效緩解了鐵水、廢鋼對前大面的沖刷，使前大面的快速補(bǔ)爐料平均每月用量下降 32 t。
3.3 效益測算
通過動態(tài)智能護(hù)爐技術(shù)與出鋼口、前大面等部位維護(hù)技術(shù)的優(yōu)化與集成創(chuàng)新，使新鋼 210 t 轉(zhuǎn)爐爐齡從 10 000 爐提高至 15 000 爐乃至更高，在國內(nèi)外各大鋼廠同類型轉(zhuǎn)爐中處于領(lǐng)先水平。不僅使轉(zhuǎn)爐爐襯耐材和綜合護(hù)爐成本平均降低了0.46 元 / t 鋼，年綜合直接創(chuàng)效高達(dá) 200 余萬元，而且使煉鋼生產(chǎn)更靈活地服從于公司生產(chǎn)大局，轉(zhuǎn)爐爐齡問題不再成為公司年度系統(tǒng)檢修時(shí)間安排的限制因素。
4 結(jié)論
（1）通過系統(tǒng)理論分析了轉(zhuǎn)爐爐襯損害的機(jī)理，創(chuàng)新性地開發(fā)出 210 t 大轉(zhuǎn)爐動態(tài)智能護(hù)爐技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了標(biāo)準(zhǔn)化濺渣，轉(zhuǎn)爐爐底波動由 ±25 cm減少至 ±10 cm，爐型爐況也更趨于穩(wěn)定。
（2）通過對轉(zhuǎn)爐爐底砌筑、底吹透氣磚分布優(yōu)化、自動濺渣動態(tài)護(hù)爐技術(shù)、出鋼口維護(hù)技術(shù)、前大面維護(hù)技術(shù)等技術(shù)的集成應(yīng)用，使 210 t 轉(zhuǎn)爐爐齡由 10 000 提高至 15 000 爐，乃至更高，且爐況爐型更為穩(wěn)定，轉(zhuǎn)爐爐襯耐材及綜合護(hù)爐成本平均降低了 0.46 元 /t 鋼，年綜合直接創(chuàng)效高達(dá) 200余萬元。
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