張凡 敏

（山鋼股份萊蕪分公司 煉鐵廠，山東 萊蕪 271104）

摘 要：運用六西格瑪方法，通過對燒結原料配料流程的細化分解，分析得出12個關鍵可控因子，利用FMEA分析對12個因子進行分類改善，并結合實際生產(chǎn)條件組織優(yōu)化試驗探測最佳因子控制水平，實現(xiàn)了混勻料平均偏差由0.58降至0.38。

關鍵詞：六西格瑪；礦粉；混勻堆料；混勻取料；平均偏差

1 前 言

為適應降成本、壓庫存需求，山鋼股份萊蕪分公司煉鐵廠（以下簡稱煉鐵廠）實時分析礦料性價比，動態(tài)調(diào)整最佳經(jīng)濟礦礦種，實現(xiàn)了礦料成本的有效降低。但頻繁調(diào)整及礦種多變加劇了混勻料質(zhì)量波動，給生產(chǎn)質(zhì)量帶來了不可忽視的影響。2014年以來，萊蕪分公司煉鐵廠混勻料Tfe、SiO₂波動顯著升高，導致燒結礦品位及堿度波動相對加大，從而影響到高爐的穩(wěn)定順行。根據(jù)經(jīng)驗，混勻料SiO₂波動是制約燒結堿度的要因，且Tfe 波動每降低 0.1%，燒結礦產(chǎn)量提升 0.28%，因此提升混勻料質(zhì)量穩(wěn)定性，尤其是關鍵指標Tfe、SiO₂穩(wěn)定性，是必要且迫切的。

六西格瑪（6δ）管理是一種系統(tǒng)的過程改進方法，是一套行之有效的解決問題和提高企業(yè)績效的方法論。運用 6δ 方法提升燒結礦混勻料穩(wěn)定性，應用統(tǒng)計工具通過對現(xiàn)有過程進行界定、測量、分析、改進和控制，消除過程缺陷和無價值作業(yè)，從而實現(xiàn)項目目的。

2 關鍵影響因素分析

2.1 工藝流程分析

梳理燒結原料配料工藝流程（見圖1），關鍵生產(chǎn)工序主要有 4 個：受卸、打料、準備、配料。結合實際崗位操作步驟細化流程（見圖2），分析得出12個重要輸入因子。

針對12個重要因子做失效模式分析（見表1），按照 RPN 值＞100、合計比例 80% 的原則，確定下一步改進的關鍵重要因子 7 個：料場庫存、混勻堆料、混勻取料、礦槽礦粉、皮帶秤穩(wěn)定性、濕度溫度和料位倉存。經(jīng)初步分析，其中混勻堆料、混勻取料、皮帶秤穩(wěn)定性、料位倉存這些原因清楚，可操作性強，可作為快速改善項目。

2.2 部分因子快速改善

2.2.1 混勻堆料

各類固體廢棄物在燒結勻料系統(tǒng)進行循環(huán)利用，取得了較好的經(jīng)濟效益，但給燒結原料生產(chǎn)質(zhì)量控制帶來了一定難題。改善前，部分固體廢棄物如煉鋼污泥等多采用“間隔卸車”方法進行鋪底，鋪底料離散性能較差，均勻性極差，且機動車調(diào)度困難，混勻料堆平均偏差＞1.0以上。協(xié)調(diào)型鋼灰、燒結灰、高爐灰等進入雜礦堆參與配料，對離散性能較差的固體廢棄物，能進入雜礦堆的及時打入雜礦堆參與配料；必須鋪底的采用“統(tǒng)籌計算，定點定格”的卸車方式，提升混勻堆料鋪底料的均勻性；同時，定期累計日報數(shù)據(jù)中的廢棄物計量數(shù)據(jù)，合理計算并報生產(chǎn)計劃科確定機動車輛使用時間，解決機動車調(diào)度難題。

2.2.2 混勻取料

從理論上講，為確?；靹蛄暇鶆蛐?，混勻料堆兩頭的端部料必須全部取回。但由于生產(chǎn)緊張、返回成本等原因，僅能返回一定比例的端部料。改善前，端部料返回比例越來越小，且存在頭端部料不返回現(xiàn)象。通過協(xié)調(diào)聯(lián)系、嚴格論證，確定每堆頭、尾端部料必須返回，不留死角，每堆返回 1 000～1 500（t 按2.5%～3%比例控制）。

2.2.3 皮帶秤穩(wěn)定性

由于原料系統(tǒng)生產(chǎn)環(huán)境較差，振動、粉塵等因素造成皮帶秤不穩(wěn)定甚至失靈，直接影響到混勻料質(zhì)量穩(wěn)定。改善前，原料配料皮帶秤穩(wěn)定性指標分辨度僅為 7 左右（2011 年分辨度為 10 以上）。通過執(zhí)行“固定調(diào)零”措施，保證電子秤穩(wěn)定；執(zhí)行“維護保養(yǎng)”措施，保證皮帶秤運行環(huán)境穩(wěn)定。改進后，原料配料皮帶秤穩(wěn)定性指標分辨度恢復為10以上。

2.2.4 料位倉存

為保證混勻料質(zhì)量穩(wěn)定，料位倉存應保證在1/ 2至2/3的水平，但受崗位人員緊張、生產(chǎn)緊張、控制水平不足等因素影響，經(jīng)常出現(xiàn)料位倉存不足未能及時停配現(xiàn)象，嚴重制約了混勻料質(zhì)量穩(wěn)定性。通過安裝料位倉存報警、利用歷史趨勢圖加強工藝督察等措施，實現(xiàn)了倉存不足1/3前必須及時停配要求。一系列快速改善計劃實施后，進行了二次FMEA（見表2），RPN值顯著下降，效果顯著。

2.3 其他因子試驗分析

盡管“料場庫存、礦槽礦粉、濕度溫度”3個因子同時對混勻配料起著制約作用，但由于因子之間不存在關聯(lián)性，用單因子試驗分析。分析中發(fā)現(xiàn)混勻料（Tfe、SiO₂）平均偏差與“料場庫存、礦槽礦粉、濕度溫度”均有顯著影響。但受實際生產(chǎn)條件制約，針對“礦槽礦粉”因子采取的措施有：優(yōu)先安排離散性能最差的礦粉到出料性能最好的礦槽，通過技術改進提升礦槽出料性能；針對“濕度溫度”因子采取的措施有：雨季降低配料料流，冬季開啟解凍庫，雨季冬季盡量減少水分高的礦粉配加量。針對可控的“料場庫存”因子，盡管從理論上講為保證混勻料質(zhì)量應至少保持實際庫存滿足配料需求，但受生產(chǎn)成本壓縮等因素影響，需科學、合理控制庫存，在質(zhì)量與成本的夾縫中尋求最佳控制水平。

為盡可能壓減礦料成本，目前實際料場庫存不僅量不夠，還存在礦料結構不合理問題。為此，選出3因子（種類、存量、成本）2水平進行試驗設計。

因子試驗水平設置見表3。試驗設計方案及數(shù)據(jù)見表4（通過查詢相關歷史數(shù)據(jù)，填充試驗結果）。

對平均偏差與料種、存量、成本的回歸分析結果如下：

從回歸分析結果來看，試驗結果并不十分理想，主要原因是受生產(chǎn)條件限制影響，用歷史數(shù)據(jù)來填充試驗結果無法代表真實試驗值。用響應優(yōu)化器對料種、存量、成本進行響應優(yōu)化，尋找最優(yōu)組合。響應優(yōu)化結果見圖3。

通過上述分析可粗略提供參考結論：

1）料場料種至少要維持在4～5個礦料種類。2）料場存量至少要維持在 4 萬 t 以上。3）加強動態(tài)管理，控制料場庫存礦料成本在合理范圍，實現(xiàn)“低成本、高質(zhì)量”的配料效益最大化目標。

3 改進效果

選取改進后9月上旬老區(qū)混勻料的Tfe、SiO₂含量數(shù)據(jù)，分析計算混勻料平均偏差，西格瑪水平的Z 值提高到了 1.83（見圖 4），混勻料質(zhì)量西格瑪水平、Ppk、Cpk 比改善前顯著提高，過程能力得到大幅提高?；灸軡M足工序要求，達到項目要求。

4 結 語

一系列提高混勻料穩(wěn)定性措施實施后，混勻料平均偏差由 0.58 降至 0.38（其中：Tfe 平均偏差由0.62 降 低 至 0.38；SiO₂ 平 均 偏 差 由 0.51 降 低 至0.37），滿足工藝標準要求（≤0.40）。但成本壓力與日俱增，如何平衡“產(chǎn)量與質(zhì)量”，尋求最佳庫存限量是決策企業(yè)戰(zhàn)略方向的科學依據(jù)。受試驗條件制約，目前響應優(yōu)化器的威力和作用還沒有完全發(fā)揮出來，尚需進一步研究解決。

參考文獻：

［1］ 龍紅明.鐵礦粉燒結原理與工藝［M］.北京：冶金工業(yè)出版社， 2010.

［2］ 肖揚，翁得名 . 燒結生產(chǎn)技術［M］. 北京：冶金工業(yè)出版社， 2013.