李永軍  陳路路  陳建國(guó)

摘要：旋力特鋼為了強(qiáng)化高爐冶煉，在確保燒結(jié)利用系數(shù)1.8t/m²h的基礎(chǔ)上，通過工藝設(shè)備技術(shù)改造和優(yōu)化原料結(jié)構(gòu)、提高工藝操作水平，實(shí)現(xiàn)了低硅（硅≤4.5）高品位（TFe≥58.0）燒結(jié)礦的生產(chǎn)。

關(guān)鍵詞：低硅燒結(jié)；生產(chǎn)實(shí)踐

1 引言

旋力特鋼燒結(jié)廠至投產(chǎn)以來，燒結(jié)礦二氧化硅由最初的6.0左右降低到現(xiàn)在的5.0左右，品位由最初的55.0左右提高到現(xiàn)在的56.5以上。隨著公司對(duì)高爐產(chǎn)能提升的要求，燒結(jié)目前的品位水平難以滿足高爐提高入爐品位的需求，2018年7月份開始，為了進(jìn)一步強(qiáng)化高爐冶煉，經(jīng)公司研究決定，采取低硅燒結(jié)工藝攻關(guān)提高燒結(jié)礦品位，達(dá)到提高入爐品位目標(biāo)。

2低硅燒結(jié)的措施

2.1優(yōu)化原料結(jié)構(gòu)

燒結(jié)廠原使用的原料結(jié)構(gòu)如表1所示，燒結(jié)主料為PB粉、毛粉、俄羅斯精粉和混合粉，其中PB粉為主礦，毛粉和俄羅斯精粉為輔料，混合粉為調(diào)節(jié)料，鐵料比55%。燒結(jié)礦預(yù)算成份如表2所示，考慮平衡鎂鋁比等，同時(shí)為了確保利用系數(shù)達(dá)到1.8t/㎡h，燒結(jié)礦硅難以做到4.8以下，品位難以達(dá)到58.0以上。

通過調(diào)整原料結(jié)構(gòu)，用卡粉代替PB粉使用，用津布巴粉代替混合粉使用，以達(dá)到降硅、提品位同時(shí)提高配礦經(jīng)濟(jì)效益的目的。具體配比如表3所示，鐵料比達(dá)到56%。燒結(jié)礦預(yù)算成份如表4所示，在微調(diào)生石灰和白云石配比的前提下，燒結(jié)礦硅穩(wěn)控制在4.5以下，品位穩(wěn)定在58.0以上。

表1：

表2：

表3：

表4：

2.2工藝設(shè)備技術(shù)改造

在堿度范圍不變的前提下，生產(chǎn)高品位低硅燒結(jié)礦最大難點(diǎn)在于粘接相少，強(qiáng)度變差，產(chǎn)量降低。燒結(jié)廠通過以下工藝技術(shù)改造，確保了燒結(jié)礦的產(chǎn)、質(zhì)量等技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。

2.2.1生石灰的消化

原有的生石灰消化器，因揚(yáng)塵較大，一直未能連續(xù)使用，7月份改造了生石灰打水方式，讓生石灰入一混前消化，提高了混合料的料溫和造球性能，在燒結(jié)過程中加快了固相反應(yīng)和液相的生成。

2.2.2制粒機(jī)內(nèi)料襯改造和蒸汽布局的調(diào)整

利用檢修機(jī)會(huì)將制粒機(jī)（φ3.8M×15M）內(nèi)原有的4根料襯增加到16根，保證混合料造球。同時(shí)對(duì)制粒機(jī)蒸汽管道的布局進(jìn)行調(diào)整，將原有的直管改造為“┌”型，讓蒸汽出口直接噴入混合料滾動(dòng)位置。

2.2.3混合料倉內(nèi)蒸汽布局的調(diào)整

將混合料倉原有的雙管插入式預(yù)熱蒸汽管道改為雙層環(huán)繞式，使混合料倉內(nèi)的混合料均勻、高效加熱?；旌狭蟼}出料口料溫實(shí)測(cè)平均由改造前的40℃左右升高至不低于60℃。

2.2.4松料器的調(diào)整

對(duì)燒結(jié)機(jī)原有的兩排松料器進(jìn)行技術(shù)改造增加成三排，同時(shí)對(duì)三排松料棒的長(zhǎng)度和直徑進(jìn)行調(diào)整，長(zhǎng)度加長(zhǎng)到2米以上，直徑由原先的φ28圓鋼改為φ32的圓鋼。

2.2.5燒結(jié)機(jī)臺(tái)車兩邊壓料輥的安裝和盲篦條的使用

在燒結(jié)機(jī)臺(tái)車布料位置的兩邊安裝壓料輥，控制臺(tái)車兩邊的混合料的風(fēng)速，同時(shí)在臺(tái)車兩邊使用部分盲篦條。

2.2.6燒結(jié)機(jī)頭尾密封的調(diào)整

利用檢修更換了燒結(jié)機(jī)頭尾密封，并對(duì)其位置進(jìn)行了調(diào)整，在減少漏風(fēng)的同時(shí)適度調(diào)整了有效燒結(jié)面積。

2.2.7厚料層燒結(jié)

在提高了物料透氣性的前提下采用700mm厚料層燒結(jié)，提高了高溫保持時(shí)間使液相發(fā)展和再結(jié)晶充分，不僅降低了燃耗還提高了燒結(jié)礦的成品率。

綜合原料結(jié)構(gòu)優(yōu)化和工藝設(shè)備技術(shù)改造，在低硅燒結(jié)生產(chǎn)過程中所有相關(guān)技術(shù)參數(shù)未有明顯降低，具體變化如表5所示。

表5：

生產(chǎn)期間燒結(jié)礦平均分析如表6

表6：

2.3提高工藝操作水平

2.3.1穩(wěn)定配料和燃料粒度

穩(wěn)定控制含鐵原料、燃料和熔劑的實(shí)際下料量，電子稱計(jì)量控制3‰以內(nèi)為目標(biāo)，同時(shí)考慮入配原料的水分變化、燃料的固定碳和水分變化，確保入燒混合料的成份穩(wěn)定。燃料粒度0-3mm控制在75-78%。

2.3.2布料透氣性管控

布料時(shí)注意調(diào)整多輥布料器和給料機(jī)的轉(zhuǎn)速，使混合料粒度達(dá)到由從上到下按照從小到大分布，盡可能避免由于不合理布料偏析導(dǎo)致的透氣性變化及料層縱向透氣性穩(wěn)定；同時(shí)對(duì)松料器的使用嚴(yán)格管控，嚴(yán)禁因松料器粘料和變形導(dǎo)致的物料透氣性整體偏移。

2.3.3原始透氣性的保證（低負(fù)壓點(diǎn)火）

1#、2#、風(fēng)箱點(diǎn)火負(fù)壓控制在燒結(jié)負(fù)壓1/2左右，保持料層良好的原始透氣性，為后續(xù)保持良好燒結(jié)過程透氣性打好基礎(chǔ)。且1、2、3號(hào)風(fēng)箱翻板每間隔3小時(shí)左右來回動(dòng)作一次，確保不因風(fēng)箱內(nèi)積料影響低負(fù)壓點(diǎn)火效果。

2.3.4上層延長(zhǎng)高溫保持時(shí)間

在燒結(jié)機(jī)點(diǎn)火器保溫爐之后延長(zhǎng)一段3M左右的保溫爐，使臺(tái)車上層燒結(jié)礦的高溫保持時(shí)間延長(zhǎng)，避免因常溫空氣迅速通過表層燒結(jié)礦導(dǎo)致其再結(jié)晶時(shí)間變短，冷卻液相中玻璃相含量高而變脆。

2.3.5穩(wěn)定燒結(jié)總管負(fù)壓

在穩(wěn)定水分、配碳、料層的基礎(chǔ)上，通過工藝微調(diào)，穩(wěn)定控制燒結(jié)總管負(fù)壓在14.5KPa-15.5KPa，使燃燒帶厚度受控、液相生成量受控、運(yùn)行低溫?zé)Y(jié)工藝狀態(tài)，確保透氣性和燒結(jié)礦強(qiáng)度。

2.3.6高溫區(qū)熱制度管控

燒結(jié)高溫區(qū)風(fēng)箱溫度控制在250-280℃之間，結(jié)合負(fù)壓和風(fēng)量微調(diào)，使燒結(jié)料層高溫區(qū)熱工狀態(tài)處于受控狀態(tài)。

3結(jié)語

通過旋力特鋼燒結(jié)廠在低硅燒結(jié)生產(chǎn)中的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)證明，在燒結(jié)利用系數(shù)保持1.8t/㎡h的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)礦SiO₂保持在4.3左右，TFe保持在58以上，滿足了高爐提高入爐品位需求，為企業(yè)燒結(jié)工序調(diào)整優(yōu)化和降本增效提供了支撐。

本文用以技術(shù)交流，不妥之處敬請(qǐng)同行指正